Na rynku jest wiele firm produkujących ściernice trzpieniowe i w związku z bardzo szeroką ofertą dobór odpowiedniego narzędzia nadal przysparza wiele kłopotu. Jednym z liderów jest firma PFERD, która oferuje bardzo szeroki wachlarz ściernic o spoiwach ceramicznym i żywicznym najwyższej jakości. Z wielu typów i wielkości ziaren oraz stopni twardości produkowane są narzędzia w najróżniejszych kształtach, dostosowane do wszelkich zadań obróbczych. Zatem od czego zacząć?

W celu doboru odpowiedniej ściernicy trzpieniowej należy zadać sobie kilka podstawowych pytań:

• Do jakiej grupy materiałów należy obrabiany detal?
• Jakie zadanie obróbcze masz do wykonania oraz jaka powinna być twardość ściernicy trzpieniowej?
• Który kształt ściernicy trzpieniowej będzie odpowiedni dla obrabianego elementu?
• Jaki wymiar będzie optymalny i czy jest dostępny?
• Czy daną ściernicą mogę optymalnie pracować na moim urządzeniu?

Oczywiście punktem wyjścia przy wyborze narzędzia do szlifowania jest ustalenie materiału, z jakiego jest wykonany obrabiany detal. Nawet, gdy mamy problem z oceną rodzaju stali czy innego stopu, należy dołożyć wszelkich starań, aby wybrana w późniejszym czasie twardość i rodzaj ziarna ściernego były optymalne i spełniały swoje zadanie. Ściernicami trzpieniowymi możemy obrobić każdy rodzaj materiału: stal, staliwo, inox, metale nieżelazne (włącznie z tytanem), żeliwo oraz tworzywa sztuczne.

Gdy obrabiany materiał jest już znany należy określić proces obróbczy. Rozróżnienie to jest konieczne w celu dobrania odpowiedniej ściernicy trzpieniowej oraz spoiwa. Spoiwo ściernicy, twardość oraz mieszanina ziarna mają znaczący wpływ na wydajność pracy, żywotność oraz agresywność narzędzia. Należy wybrać z trzech zastosowań:

• Zastosowanie uniwersalne: przy uniwersalnym zastosowaniu najważniejsza jest równowaga pomiędzy żywotnością narzędzia a wydajnością szlifowania.
• Zastosowanie na powierzchniach: przy zastosowaniu na powierzchni ściernice są mniej obciążane. Dlatego spoiwo ściernic jest porównywalnie miękkie i dopasowane optymalnie do dużych ilości usuwanego materiału.
• Zastosowanie na krawędziach: przy zastosowaniu na krawędziach ściernice muszą mieć stabilny kształt. Dlatego spoiwo jest porównywalnie twarde i tak zbudowane, żeby miało dużą żywotność.

Po tych dwóch krokach wydaje się wszystko jasne, lecz pozostaje wybranie kształtu oraz wymiaru ściernicy. Dobiera się oczywiście do kształtu obrabianego detalu, jego zawiłości konstrukcyjnej oraz ilości miejsc trudnodostępnych, gdzie należy dojść narzędziem i zebrać odpowiednią ilość materiału.

Zgodnie z normą 69170 dostępne są następujące kształty ściernic:

Kolejnym niesłychanie ważnym elementem doboru jest odpowiednie zastosowanie narzędzia w optymalnym urządzeniu. Zatem jeżeli już mamy np. szlifierkę prostą to trzeba zobaczyć, czy spełnia ona oczekiwania co do liczby obrotów optymalnych dla danego narzędzia.

W powyższej tabeli przedstawiono zalecany zakres liczby obrotów napędu, biorąc pod uwagę jego średnicę i prędkość skrawania narzędzia. Zalecane prędkości skrawania można znaleźć również w opisach wprowadzających dotyczących różnych stopni twardości w tym katalogu.

Wskazówka:

Optymalne prędkości można znaleźć w tabelach produktów. Zostały one ograniczone do 150 000 obrotów na minutę, ponieważ komercyjne napędy nie pozwalają na większą prędkość.

Przykład:

Ściernica trzpieniowa o 20 mm

STEEL

Prędkość skrawania: 30–50 m/s

Ilość obrotów: 28 600–47 700 min-1

Aby bezpiecznie korzystać z połączenia urządzenie / narzędzie należy stosować się do poniższych wskazówek bezpieczeństwa.

Wszystkie ściernice trzpieniowe firmy PFERD dopuszczone są do maksymalnej prędkości pracy 50 m/s. Norma DIN 69170 przewiduje maks. dopuszczalne liczby obrotów dla różnych długości (T) oraz średnic trzpieni (D). Należy ich koniecznie przestrzegać, aby uniknąć pęknięcia lub wykrzywienia trzpienia (S d ) podczas pracy ściernicą. Niezależnie od długości trzpienia (L 2 ), tuleja zaciskowa (L 3 ) musi obejmować min. 10 mm trzpienia. Maksymalnie dopuszczalna liczba obrotów wg normy EN 12413 zależy od następujących czynników:

• kształtu i rozmiaru ściernicy
• średnicy trzpienia stalowego
• prawidłowej odległości zamocowania L0

Do każdego opakowania ściernic trzpieniowych PFERD dołączone są dane dotyczące obrotów dla otwartej długości trzpienia (L 0 ) odpowiedniej ściernicy. Przy tym należy zwracać uwagę na precyzyjny ruch obrotowy oraz poprawne zamocowanie narzędzia na napędzie.

Przykład oznaczenia ściernicy i objaśnienia oznaczeń w oparciu o ISO 525

• 1. Kształty wg DIN 69170

  ZY = Ściernica walcowa

  WR = Ściernica kulistowalcowa

  KE = Ściernica stożkowa

  SP = Ściernica ostrołukowa

  KU = Ściernica kulista

  TO = Ściernica garnkowa

  Kształty USA wg ANSI B74.2

  Seria W (ściernice walcowe wymiary w calach), Serie A oraz B (pozostałe kształty)

• 2 Wymiary

  Średnica ściernicy trzpieniowej Ø i wysokość ściernicy T podane w mm wynikają z pierwszych cyfr oznaczenia:

  3 mm x 6 mm = 0306 20 mm x 25 mm = 2025 50 mm x 13 mm = 5013

  Wymiary USA

  Ściernice walcowe serii W oraz ściernice w pozostałych kształtach serii A oraz B oznaczone są one liczbą (np. W 143).

• 3 Trzpienie

  W symbolu zamówieniowym podana jest tylko średnica. Długość trzpienia jest ustalana w następujący sposób:

  ->śr. trzpienia 3 mm = 30 mm długość trzpienia

  -> śr. trzpienia 6 mm = 40 mm długość trzpienia

  -> śr. trzpienia 8 mm = 40 mm długość trzpienia

  -> śr. trzpienia 1/8“ = 1 1/4“ długość trzpienia

  -> śr. trzpienia 1/4“ = 1 1/2“ długość trzpienia

• 4 Ścierniwo

  W zasadzie stosuje się 2 rodzaje ziaren zgodnie z ISO 525:

  A= Korund (Al2O3) C= Węglik krzemu (SiC)

  Aby określić dokładniej gatunek ziarna oraz jego mieszaniny, stosuje się następujące symbole:

  AD = Korund szlachetny ciemnoczerwony

  AW = Korund szlachetny biały

  AR = Korund szlachetny różowy

  AN = Korund normalny

  AH = Korund sferyczny

  CN = Węglik krzemu zielony

  CU = Węglik krzemu szary

  CO = Korund ceramiczny

  ADW = Korund mieszany AD + AW

  ARN = Korund mieszany AR + AN

  ADR = Korund mieszany AD + AR

  AWCO = Korund mieszany AW + CO

• 5 Wielkości ziaren wg ISO 525 oraz ISO 8486

  Wielkości ziarna w ściernicach trzpieniowych PFERD zależą od kształtu i średnicy narzędzia. Na powyższym przykładzie podana została wielkość ziarna 30.

• 6 Stopnie twardości wg ISO 525

  Stopniowanie twardości następuje rosnąco kolejnymi literami alfabetu – od miękkich do twardych. Na powyższym przykładzie podana została twardość M.

  

• 7 Gęstość struktury wg ISO 525

  Międzynarodowa skala dla gęstości spoiw rozpoczyna się od 1 = gęsta aż po 14 = struktura otwarta (porowata). Na powyższym przykładzie gęstość struktury została określona cyfrą 5.

• 8 Spoiwo wg ISO 525

  Rodzaje spoiw oznaczone są literami:

  V = spoiwo ceramiczne

  B = spoiwo z żywic syntetycznych.

• 9 Oznaczenie charakteryzujące wykonanie

  Oznaczenie określające rodzaj obrabianego materiału.

  STEEL = Uniwersalne dla stali i staliwa

  STEEL EDGE = odpowiedni do obróbki krawędzi stali i staliwa

Powyższy przykład pozwala zrozumieć oznaczenia jakie stosuje firma Pferd zgodnie z normą ISO 525. Kolejne oznaczenia opisane są kolejnymi numerami od 1 do 9 a podany przykład zaznaczony jest i opisany na zielono. Oznaczenie producenta pozwala w łatwy sposób określić dany produkt i pozwala ocenić przydatność do obróbki danego detalu.

Dobór ściernicy trzpieniowej nie jest prostym procesem jednak mam nadzieję, że dzięki temu krótkiemu opisowi pozwoli w inny sposób do niego podejść i wybrać dogodny dla obrabianego elementu.

Jeżeli powyższe informacje były przydatne i chcesz być na bieżąco z ciekawostkami spawalniczymi to polub nasz profil na Facbooku! tutaj

Jeżeli masz jakiś ciekawy temat to podziel się nim z nami! Napisz do nas: kontakt@dobryspaw.pl

Siłą rzeczy bazowym zagadnieniem, które będzie się tutaj przewijać w różnych aspektach jest spawanie. Chcąc znaleźć interesujące mnie zagadnienia zauważyłem, że większość stron, które widziałem, były dla mnie w pewnych momentach mało zrozumiałe. Musiałem szukać rozwiązania mojego problemu po całym Internecie, dlatego postanowiłem zacząć pisać bloga o spawaniu, który pozwoli na usystematyzowanie tak szerokiej wiedzy.

Chciałbym, aby czytelnik w kilka minut mógł zapoznać się z interesującym go tematem, dlatego, jeśli jakaś kwestia będzie wymagała bardziej wyczerpującego omówienia, zostanie podzielona na mniejsze porcje.

Wpisy będą pojawiały się cyklicznie, na początku raz na dwa tygodnie. W późniejszym czasie oprócz tekstów postaram się zamieszczać ciekawe filmy instruktażowe.

Możesz się spodziewać, że zakres tego bloga będzie krążył m.in. wg takich tematów:

• Czym jest spawanie?
• Czy warto być spawaczem?
• Wydzielony podajnik – po co?
• Ochrona zdrowia podczas spawania.
• Wymogi stanowiskowe przy spawaniu.
• Spawarki transformatorowe i inwertorowe – porównanie.
• Wady i zalety metody cięcia plazmą.

To tylko przykłady, a nie konkretne zapowiedzi, coś jednak z nich wynika. Na przykład to, że zamierzam pisać zarówno o sprawach rzadko poruszanych, jak i o tych wielokrotnie już omawianych w innych miejscach. Mam jednak nadzieję, że nawet w kwestiach związanych z od lat aktualnymi problemami branży spawalniczej, będę w stanie dodać od siebie coś nowego i świeżego.

Jeśli chcecie być na bieżąco z moimi wpisami, proponuję, abyście polubili na Facebooku profil DobrySpaw. Zapraszam więc do polubienia, czytania i komentowania! A jeśli spodoba Ci się ten blog lub któryś z wpisów, będę wdzięczny, jeśli podzielisz się linkiem do niego ze znajomymi (choćby za pośrednictwem Facebooka).

Jakie jest podstawowe wyposażenie?

Jednym tchem można wymienić podstawowe elementy podstawowego wyposażenia stanowiska do spawania gazowego:

• Palnik
• Butla
• Reduktor
• Bezpiecznik
• Wąż

Po co nam palnik?

Zadaniem palnika jest dokładne wymieszanie gazu palnego z tlenem, aby powstała mieszanka o określonym składzie zapewniająca utrzymanie trwałego płomienia. Wydajność palnika (moc) jest to ilość gazu palnego przepływającego przez palnik w ciągu jednej godziny. Wydajność dostosowuje się do rozmiarów spawanych elementów, oraz rodzaju spawanego materiału. Wymaganą wydajność palnika otrzymuje się przez wymianę nasadki. Nasadki oznacza się zwykle cyframi od 0 do7. Przykładowo nasadka numer 2 ma wydajność 300l/h i przewidziana jest do spawania blach ze stali węglowej o grubości od 2 do 3mm. W zależności od liczby płomieni, palniki mogą być jednopłomieniowe lub wielopłomieniowe. 

Przekrój palnika smoczkowego do spawania:

l ,2) końcówki doprowadzające tlen i acetylen; 3,4) rurki doprowadzające gazy do korpusu 5 umieszczonego w rękojeści, 6) smoczek,

7) kanały acetylenowe, 8) komora mieszankowa, 9) dziób palnika, 10) dysza, 11) nakrętka mocująca wymienną nasadkę do spawania

W zależności od ciśnienia gazu palnego rozróżnia się palniki niskiego ciśnienia oraz palniki wysokiego ciśnienia. Palniki wysokiego ciśnienia stosowane są tylko, gdy ciśnienie obu gazów doprowadzanych do palnika jest jednakowe. Gdy ciśnienia doprowadzanych gazów różnią się stosowane są palniki niskiego ciśnienia jest on palnikiem uniwersalnym. Może on pracować przy jednakowym ciśnieniu jak również, gdy ciśnienie tlenu jest większe od ciśnienia acetylenu. Wtedy wypływający z dyszy tlen zasysa acetylen doprowadzany pod mniejszym ciśnieniem w zależności od sposobu działania rozróżnia się palniki inżektorowe i bezinżektorowe.

Podział palników do spawania gazowego i cięcia podaje PN. Poza palnikami do spawania i cięcia produkowane są też palniki do podgrzewania oraz opalania blach. Najczęściej jednak stosuje się palniki uniwersalne. Są to takie palniki, w których nasadki do spawania można zamienić na nasadki stosowane do cięcia tlenem

Czy potrafisz korzystać z palnika?

Przed przystąpieniem do pracy należy ustawić ciśnienie robocze na reduktorach tlenowym i acetylenowym, które winno wynosi_ 0,03 - 0,08 MPa, w zależności od wielkości palnika. Ciśnienie robocze tlenu ustawia si_ przy otwartym zaworze na palniku i winno ono mieć wartość 0,25 - 0,45 MPa. Przystępując do zapalenia płomienia należy najpierw odkręcić zawór tlenu, a w dalszej kolejności zawór acetylenu i zapalić palnik, po czym lekko przykręcić acetylen, aby płomień palił się tuż przy dziobie palnika. Teraz należy powoli otwierać zawór tlenowy i wyregulować palnik, zgodnie z podanym wcześniej opisem płomienia. Przy gaszeniu płomienia zawsze najpierw należy zamknąć zawór acetylenowy, a później dopiero tlenowy.

Jakie jest zadanie reduktora?

Reduktor służy do obniżenia ciśnienia panującego w butli do ciśnienia roboczego i samoczynnego utrzymania tego ciśnienia na jednym poziomie. Z reduktorów obu butli oba gazy płyną osobnymi przewodami dostarczane są do komory mieszania w palniku, a następnie już wymieszane gazy przez dyszel.

Reduktory dzielimy na:

• sięciowe – używane na stanowiskach, do których gazy dopływają rurami stalowymi pod ciśnieniem około 20 at.;
• butlowe – przykręcane bezpośrednio do butli;
• centralne – instalowane przy bateriach butlowych o dużej przepustowości.

Przekrój reduktora: 1) łącznik wlotowy, 2) filtr, 3) zaworek, 4) sprężyna, 5) śruba nastawna, 6) sprężyna, 7) przepona (membrana), 8) popychacz, 9) zawór odcinający, 10) łącznik (do palnika)

Ciśnienie robocze ustala się za pomocą śruby nastawnej „5” . Całkowite zamknięcie zaworu następuje po odkręceniu śruby nastawnej. Dokręcenie tej śruby powoduje ugięcie membrany „7”, uniesięnie popychacza „8” i otwarcie zaworu „3”, a tym samym połączenie komory wysokiej u niskiego ciśnienia. W pewnym momencie ustala się równowaga między ciśnieniem wywieranym na membranę a siłami sprężyn „4” i „6”.

W użyciu są przeważnie reduktory dwustopniowe, łączące we wspólnym obudowaniu dwa szeregowo usytuowane reduktory jednostopniowe. W porównaniu z reduktorami jednostopniowymi, reduktory dwu stopniowe znacznie dokładniej regulują i utrzymują ciśnienie.

Do czego służą butle?

Butle przeznaczone są do transportu i magazynowania gazów.

Butle tlenowe są wykonywane ze stali o podwyższonej wytrzymałości jako zbiorniki ciągnione bez szwu. Butla ma wyoblone dno i zwężoną szyjkę. Szyjka ma stożkowy gwint, w nim jest wkręcony zawór. Na zewnątrz szyjki jest na gorąco wciśnięty pierścień. Jest on nagwintowany w celu nałożenia kołpaka ochronnego. Na dno butli na gorąco jest nasadzona kwadratowa stopa.

Najczęściej są używane butle o pojemności 40 dm3. Masa butli wynosi 62 kg. Ciśnienie robocze butli wynosi 15MPa, a ciśnienie próbne 22,5 MPa. Butle tlenowe są malowane na biało niebieski kolor.

Butle do acetylenu rozpuszczonego w acetonie są wykonywane ze stali o podwyższonejwytrzymałości jako zbiorniki ciągnione bez szwów. Ciśnienie próbne wodą wynosi 6,0 MPa , próba ta wykonywana jest tylko raz przed wypełnieniem butli masą porowatą i acetonem. Zadaniem tej masy jest zabezpieczenie butli przed wybuchem oraz wchłanianie acetonu z rozpuszczonym w nim acetylenem i rozprowadzenie go po całej objętości butli. Ciśnienie robocze wynosi 1,5 MPa.

Butle a) do tlenu, b) acetylenu l) cylinder butli, 2) szyjka butli, 3) pierścień zewnętrzny

nagwintowany, 4) zawór butli, 5) kołpak

Czy wszystko jest bezpieczne?

Aby czuć się bezpiecznie należy stosować bezpieczniki gazowe, które mają za zadanie ochronę przed cofnięciem gazu lub płomienia. Sytuacja taka jest możliwa w kilku sytuacjach:

• dysza palnika zostanie zalana ciekłym metalem, zostanie zbyt mocno zbliżona do spawanego materiału,
• prędkość wylotu gazu będzie mniejsza od jego spalania,
• jeden z zaworów będzie zakręcony lub niedostatecznie odkręcony.

Przymus używania bezpieczników gazowych jest uregulowany w przepisach BHP:

"ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych -stan prawny: listopad 2005 r.§ 23.1. W przypadku zasilania urządzenia spawalniczego gazem palnym pobieranym z baterii butli, z wiązki butli, z generatora gazu lub z rurociągu, w każdym punkcie poboru gazu powinien być stosowany bezpiecznik.2. W przypadku zasilania palników tlenowo-gazowych gazami pobieranymi z butli powinny być stosowane bezpieczniki usytuowane na wlocie lub wewnątrz palnika. Wymaganie to nie dotyczy przewodów tlenu tnącego w palnikach przeznaczonych do cięcia."

Są dwa rodzaje bezpieczników, które występują jako przypalnikowe oraz przyreduktorowe i jak wskazują nazwy różnica polega na miejscu stosowania bezpiecznika.

Uwaga! Należy pamiętać, że istnieją również palniki z wbudowanymi bezpiecznikami w rękojeści.

Zazwyczaj stosuje się jeden, ale można dla zwiększenia bezpieczeństwa stosować dwa bezpieczniki:

• przy reduktorze stały, natomiast przy palniku połączenie na stałe bez niczego
• przy reduktorze stały, natomiast przy palniku połączenie na stałe z bezpiecznikiem
• przy reduktorze stały, natomiast przy palniku połączenie na szybkozłączkę
• przy reduktorze stały, natomiast przy palniku połączenie na bezpiecznik szybkozłaczkę

Kiedy stosujemy szybkozłączki?

W sytuacji, gdy pracownik ma palnik wpisany na własnej karcie wyposażenia (posiada go na swoim stanie), wtedy nie zostawia palnika przy wózku, lecz z łatwością odpina go i zamyka po swojej zmianie we własnej szafce. Natomiast wózek odprowadzany jest do magazynu sprzętu lub pozostawia się w określonym procedurą miejscu.

Jak połączyć palnik z reduktorem?

Węże tlenowe wykonane są z gumy odpornej na działanie tlenu z przekładkami płóciennymi ze specjalnej tkaniny lub stalowymi wzmocnieniami w celu zwiększenia wytrzymałości. W zależności od ciśnienia roboczego i średnicy wewnętrznej rozróżniamy:

• węże tlenowe normalne TN, ciśnienie próbne 2 Mpa ( 20 at ), ciśnienie robocze 1 Mpa ( 10at ), średnica wewnętrzna 4 mm, 6 mm, 9 mm, kolor niebieski;
• węże tlenowe ciężkie TC, ciśnienie próbne 5 Mpa ( 50 at ), ciśnienie robocze 2,5 Mpa ( 25at ), średnica wewnętrzna 9 mm, 12 mm, 16 mm, kolor niebieski;

Węże acetylenowe wykonane są z gumy odpornej na działanie węglowodorów z przekładkami płóciennymi w celu zwiększenia wytrzymałości.

• węże acetylenowe, ciśnienie próbne 1,2 Mpa ( 12 at ), ciśnienie robocze 0,15 Mpa ( 1,5 at ) , kolor węży czerwony.

Jaki powinien być wózek na butle?

• na jedną lub dwie butle
• na kołach dużych najlepiej pompowanych
• łańcuszek trzymający butle
• może być z kasetką na palnik

Czy są jeszcze jakieś inne potrzebne sprzęty?

Sprzęt pomocniczy stanowią:

• przyłączki i złączki węży gumowych
• opaski
• taśmowe lub ślimakowe
• zapalniczki iskrowe
• oszczędzacze gazów

Jak przygotować materiał?

Przygotowanie materiału do spawania uzależnia się od rodzaju i grubości materiału:

• przy spawaniu blach o grubości do 2 mm należy zagiąć krawędzie blachy na wysokość trzech grubości blachy,
• podczas spawania elementów, których grubość waha się pomiędzy 2-4 mm odsuwa się je od siebie na odległość równą pół grubości materiału,
• spawanie metali grubszych, między 4-12 mm, krawędzi tych elementów ukosuje się jednostronnie w kształcie litery „V”,
• przy spawaniu elementów grubych, powyżej 12 mm, krawędzi materiałów ukosuje się obustronnie, w kształcie litery „X”.

Najczęściej stosowane gazy?

Najczęściej używanym gazem palnym jest acetylen. Normalny (redukujący) płomień acetylenowo - tlenowy cechują:

• wysoka temperatura około 3100°C
• łatwa regulacja płomienia na podstawie jego obrazu
• duża moc właściwa, największa ze wszystkich gazów palnych
• własność redukująca (odtleniająca) środkowej strefy płomienia

Jakie są składowe płomienia?

Płomień składa się z 3 stref: jądra płonienia (1), strefy odtleniającej (2) i kity płomienia (3). Wewnątrz jądra panuje temperatura około 6000C, przy końcu – 1000⁰C, w odległości 25 mm od jadra (strefa odtleniająca) 3100⁰C, pośrodku kity płomienia około 20000C, a na końcu kity około 1000⁰C.

Część płomienia znajdująca się tuż za jądrem (strefa odtleniająca) działa na stopiony metal dodatnio: odtlenia, tj. odbiera tlen od powstałych już tlenków i chroni metal przed działaniem tlenu z powietrza, tj. przed powstawaniem nowych tlenków. Dalsza część płomienia tzw. kita, działa na stopiony metal ujemnie, ponieważ ma własności utleniające na skutek obecności wolnego tlenu, a znajdujące się w tej strefie cząsteczki pary wodnej wpływają na powstawanie porów i pęcherzy w spoinie.

Rys. 1. Strefy w płomieniu normalnym palnika

Jakie są popularne metody?

Rozróżnia się metody spawania (w prawo) oraz (w lewo). Podczas spawania w prawo (rys.2) palnik prowadzi się od ręki lewej ku prawej. Kita płomienia skierowana jest na tworzącą się spoinę. Spoiwo (drut) postępuje w płomieniu palnika. Podczas spawania w lewo (rys.3) palnik prowadzi się od ręki prawej ku lewej. Kita płomienia skierowana jest na rowek, spoiwo postępuje przed palnikiem. Metoda w lewo stosowana jest do spawania cienkich blach ( do około 4mm), natomiast metoda w prawo do blach grubszych. Spawanie w prawo charakteryzuje się większą koncentracją ciepła, dzięki czemu trwa ono około 20% krócej niż spawanie w lewo. Ponadto spawaniu w prawo towarzyszy mniejsze zużycie gazów i spoiwa. Spoina ma lepsze właściwości mechaniczne dzięki wyżarzaniu przez skierowany na nią

Rys.2 Rys.3

Zastosowanie

Spawanie gazowe stosowane jest przede wszystkim przy pracach naprawczych oraz remontowych. Jest często stosowane przy spawaniu cienkich rur, takich jak instalacje gazowe, wodne czy ciepłownicze. Spawanie gazowe jest również wykorzystywane ze względu na brak możliwości stosowania innych metod. Należy pamiętać, że nie stosuje się tu żadnego zasilania i tym samym nie ma ograniczenia przewodami, dlatego metoda dobrze sprawdza się w warunkach terenowych i na dużych powierzchniach. 

Wskazówki technologiczne

Zasadniczo spawanie acetylenowe - tlenowe jest przeznaczone do spawania stali niskostopowych i niskowęglowych oraz żeliwa i mosiądzu. Unika się raczej spawania gazowo aluminium, miedzi czy stali wysokostopowych, gdyż wykonane złącza mają mniejszą wytrzymałość. Spawanie tych materiałów jest jednak możliwe po zastosowaniu odpowiednich topników pomagających w usuwaniu utrudniających spawanie warstw tlenków.

Wnioski

Podczas spawania acetylenowo - tlenowego powinniśmy przestrzegać następujących zasad:

• należy pracować zawsze płomieniem normalnym (nadmiar acetylenu w płomieniu nawęgla spoinę, nadmiar tlenu utlenia ją)
• należy nie dotykać roztopionego metalu jąderkiem płomienia, ponieważ spoina się nawęgla
• należy przetapiać dokładnie brzegi, spoiwo stapiać tylko w płynnej kąpieli metalu
• należy wykonywać spawanie szybko, bez przerw i poprawek oraz unikać niepotrzebnego ogrzania metalu.

Zalety

• wysoka wydajność i szybkość spawania
• duży zakres spawanych grubości
• niskie koszty urządzeń w porównaniu do spawania elektrycznego
• stosunkowo prosta technika spawania
• możliwość zautomatyzowania

Wady

• duże koszty gazów eksploatacyjnych
• mniejsza estetyka spoin
• możliwość spawania stali jedynie o niższych zawartościach węgla
• utrudnione spawanie aluminium i stali odpornych na korozję

Jakie jest podstawowe wyposażenie?

Podstawowe wyposażenie do spawania gazowego:

• Palnik
• Butla
• Reduktor
• Bezpiecznik
• Wąż

Jednak o tym dowiecie się więcej w kolejnym artykule - Wyposażenie stanowiska spawalniczego

Jeśli chcesz być na bieżąco z ciekawostkami spawalniczymi to polub nasz profil na Facebooku!

Już od czasów starożytnych spawanie fascynowało człowieka. Z chwilą odkrycia i rozpoczęcia produkcji stali stała się ona podstawowym surowcem do wyrobu narzędzi i broni, a zgrzewanie stali w ognisku kowalskim rozpowszechniło się jako podstawowa technologia. W późniejszych czasach bardzo popularne stało się lutowanie, które wykorzystywano do złotnictwa. Szybko jednak odkrywane kolejne nowe metody spajania spowodowały, że łączenie metali stało się ważnym elementem w rozwoju gospodarki.

Zgodnie z podstawową definicją spawaniem nazywamy łączenie materiałów topliwych, głównie metali i ich stopów, przez stopienie brzegów łączonych elementów bez wywierania nacisku z dodatkiem lub bez spoiwa w postaci np. drutu spawalniczego za pomocą ciepła.

Przekładając definicję „na chłopski rozum” spawanie oznacza połączenie dwóch elementów, które mogą być wykonane z tego same materiału, ale nie jest to elementem koniecznym. Na te dwa elementy należy zadziałać odpowiednią energią, aby spowodować stopienie łączonych brzegów. Czasami to wystarczy i nie trzeba nawet nic dodawać, aby się te elementy połączyły, jednak w większości przypadków potrzebujemy dodać tzw. spoiwo, które pomoże w scaleniu łączonych elementów.

Nie zawsze i wszędzie możemy spawać daną metodą. Trzeba wiedzieć jakie elementy chcemy ze sobą połączyć i jakie materiały do tego wykorzystać. Poniżej przedstawię w skrócie najbardziej popularne rodzaje spawania.

Spawanie gazowe - 311 G

Zasadniczo spawanie acetylenowo - tlenowe jest przeznaczone do spawania stali niskostopowych i niskowęglowych (o rodzajach stali opowiem w kolejnych artykułach) oraz żeliwa i mosiądzu, a stosowane jest przede wszystkim przy pracach naprawczych oraz remontowych. Jest często stosowane przy spawaniu cienkich rur, takich jak instalacje gazowe, wodne czy ciepłownicze.

Spawanie elektrodą otuloną - 111 - MMA

Spawanie MMA jest najstarszą metodą spawania przy użyciu łuku elektrycznego. Niezastąpiona podczas spawania na „świeżym powietrzu”. Bardzo ważne jest właściwe ustawianie elektrody topliwej pod odpowiednim kątem do materiału, co wymaga pewnego doświadczenia spawacza.

Podczas spawania połączenie powstaje ze stopionego materiału oraz topliwej elektrody otulonej. Powstała spoina pokryta jest warstwą żużla, co oznacza potrzebę czasochłonnej obróbki mechanicznej. Znacznie obniża to wydajność tej metody w stosunku do np. metod MIG/MAG.

Spawanie elektrodą topliwą w osłonie z gazów

• 135 - MAG (drut lity);
• 136 - MAG (drut proszkowy);
• 131 - MIG

Używa się jej powszechnie przy montażu różnorakich elementów metalowych. Spawanie odbywa się w miniaturowej otoczce z gazu, który nie dopuszcza do spawanych elementów powietrza atmosferycznego, a co za tym idzie zanieczyszczeń i wtrąceń. Topiąca się elektroda stanowi dodatkową spoinę między elementami. Gdy otoczka jest z gazu obojętnego mówimy o spawaniu MIG, gdy gaz jest aktywny - MAG. Dobór gazu zależy od spawanego materiału. Zazwyczaj, to właśnie od kursu spawania MIG/MAG zaczyna się przygodę ze spawalnictwem - jest to metoda stosunkowo łatwa do opanowania.

Spawanie elektrodą nietopliwą w osłonie z gazów - 141 - TIG (niemiecki WIG)

Jest to najbardziej wszechstronna metoda spawania, choć niekoniecznie wydajna. Wymaga od spawacza wiele precyzji i dokładności - może być więc trudna dla osób początkujących. Ze względu na to, że elektroda nie jest topliwa, często stosuje się dodatkowe spoiwo, np. w postaci specjalnie dobranego pręta, który topi się nad spawanymi elementami. Powstające spawy mają bardzo dobre parametry wytrzymałościowe, a dodatkowo są estetyczne i nie wymagają wiele obróbki. Dla spawacza atutem jest także fakt, że podczas obróbki TIG nie powstają prawie żadne rozpryski.

Często te tajemnicze skróty tj. MMA, MIG, MAG czy TIG możemy spotkać przy okazji ogłoszeń o pracę dla spawacza, a także podczas zakupu sprzętu lub materiałów spawalniczych. Są to zwroty techniczne, które na stałe weszły w określenia potoczne i należy się nimi posługiwać, aby zrozumieć podstawowe informacje branżowe.